- SISTEMA DE AUTOCONTROL EN LA SEGURIDAD ALIMENTARIA BASADO EN LOS
PRINCIPIOS DEL APPCC.
En la Unión Europea se considera esencial que los alimentos que son ofrecidos al
consumidor, dispongan de un alto nivel de seguridad alimentaria. Para ello, es
preciso, y así lo contempla la legislación relativa a la higiene de los alimentos
(Reglamento CE nº852/2004), que los establecimientos alimentarios desarrollen,
pongan en práctica y mantengan actualizado un sistema de autocontrol basado en los
principios del Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC).
Lo que antecede involucra a cualquier establecimiento con actividades alimentarias,
incluida la restauración social, y dentro de ella los centros hospitalarios. Así, a través
de la Subdirección General de Higiene y Seguridad Alimentaria, se ha iniciado un
programa de evaluación de la seguridad alimentaria en los hospitales que pretende
hacer una contribución a la mejora continua de las comidas que son ofrecidas en estos
centros. (APPCC)
1.1. ¿Qué es un sistema de autocontrol en seguridad alimentaria basado en los
principios del APPCC?
Es un conjunto de procedimientos elaborados y puestos en práctica de forma
permanente por las empresas y otros centros con actividades alimentarias, con el
objetivo de conseguir un producto libre de riesgos para el consumidor. Es un Sistema
reconocido internacionalmente, para gestionar la seguridad de los alimentos.
El Codex Alimentarius adopta las directrices para su aplicación en 1993.
CARACTERISTICAS DEL SISTEMA APPCC
- Ser esencialmente preventivos.
- Estar dirigidos a controlar los peligros presentes en los alimentos, considerando el
uso esperado y la población de destino (en particular la que pueda ser más
vulnerable). - Ser muy flexible adaptandose a los posibles cambios de la empresa (materias
primas, maquinaria…)
Para una aplicación generalizada de un sistema de autocontrol por toda la cadena
alimentaria, desde la granja (producción primaria) hasta el consumidor final, es muy
importante que su puesta en práctica sea lo suficientemente flexible para poderse
utilizer cualquier tipo de establecimiento, incluso en los más pequeños, sin disminuir
la seguridad de los alimentos.
1.2. ¿Qué establecimientos deben aplicarlo?
Todos los establecimientos que comercializan o sirven alimentos, desde las industrias
elaboradoras hasta el comercio minorista y la restauración colectiva, como es el
caso de la restauración hospitalaria y la diversidad de actividades de restauración que
en ella pueda tener lugar (cocinas del hospital, cafeterías, vending), deben poner en
práctica este sistema de autocontrol.
1.3. ¿Qué son las prácticas correctas de higiene (pch) y cómo se relacionan con un
sistema de autocontrol?
Un sistema de autocontrol, además de estar basado en los principios del APPCC,
necesita incorporar y apoyarse en lo que se denominan las Prácticas Correctas de
Higiene (PCH). Estas prácticas consisten en la aplicación y cumplimiento de los
requisitos de higiene alimentaria previstos en la normativa legal que deben cumplir los
establecimientos alimentarios en función de sus actividades, estos requisitos hay que
cumplir antes de la implantacion del Sistema APPCC.
- Formación de trabajadores. Manipulacion de alimentos
- Condiciones y mantenimiento de locales, instalaciones y equipos.
- Limpieza y desinfección.
- Programa desinsectación y desratización. (DD)
- Agua de abastecimiento.
- Buenas prácticas de elaboración y manipulación e higiene (manual)
- Trazabilidad.
- Control de proveedores.
Control de proveedores
Con el fin de producir comidas seguras, la correcta elección de materias primas es fundamental
dentro del sistema APPCC. Para conseguir estas materias primas será
necesario definir los criterios de selección de proveedores.
Con el fin de facilitar los controles a efectuar en esta fase siempre se considerará la
recepción de materias primas como un punto de control crítico, independientemente
de los tratamientos que éstas sufran durante el procesado, debiéndose definir siempre
los límites críticos y los sistemas de vigilancia específicos.
Todas las operaciones e incidencias de recepción de materias primas se
documentarán.
Selección y normas al proveedor.
Se incluye aquí el conjunto de pasos que permitirán el aprovisionamiento de materias
primas necesarias para la elaboración de las comidas.
Selección de proveedor.
En los concursos de suministros que realice el centro hospitalario, para poder ser
seleccionado, un proveedor deberá cumplir los siguientes requisitos mínimos:
Poseerá el n.° de Registro General Sanitario de Alimentos en vigor.
Deberá tener implantado y aplicado un sistema APPCC.
Permitirá auditorías a sus instalaciones por personal designado por el centro hospitalario.
En el caso de optar por suministrarse a través de proveedores que sean solamente
operadores comerciales (proveedores intermediarios), estos deberán acreditar que las
materias primas son adquiridas en establecimientos que cumplan los requisitos anteriores.
El centro hospitalario, o en su caso la empresa suministradora, elaborará un listado de
proveedores homologados donde se relacionarán las materias primas que estén
autorizados a suministrar.
Se llevará un registro de los controles realizados a las materias primas suministradas
así como de los resultados de las auditorías realizadas. Del resultado de las mismas se
tomarán las medidas correctoras que se definan, incluyendo la rescisión del contrato
de suministro.
Especificación de materias primas.
El listado de materias primas necesarias para la elaboración de las comidas preparadas
tendrá como base el protocolo de dietas establecido por el centro y el modelo de
fichas técnicas de cada cocina.
Todas las materias primas que se adquieran a los proveedores, serán especificadas de
manera precisa y actualizada. Deberán definir todos los factores que se juzguen Importantes,
incluyendo los límites críticos y/o niveles objetivo que permitan aceptarlas
o rechazarlas. Las especificaciones de compra podrán ser lo extensas que se quiera
pero siempre deberán respetar los siguientes parámetros:
Descripción de la materia prima y su funcionalidad. En el caso de ser un producto
elaborado, su lista de ingredientes.
Factores intrínsecos en detalle y límites de tolerancia.
Criterios microbiológicos establecidos legalmente, o ante la falta de norma, ausencia
de patógenos.
Requisitos de envasado y etiquetado.
Condiciones de almacenamiento y transporte.
Planes de muestreo analíticos para comprobaciones microbiológicas y/o nutricionales.
Es recomendable la solicitud de certificados analíticos de partidas con el fin de asegurar
que se están cumpliendo las especificaciones de suministro.
Auditorías a proveedores
Existirá un programa de auditorías a los proveedores para poder verificar un suministro
seguro de materias primas. Las auditorías serán hechas por personal del centro
hospitalario o por personal externo. En ambos casos el personal tendrá la cualificación
adecuada para la realización de las mismas.
El programa de auditorías especificará la frecuencia temporal y los puntos de chequeo
de los suministradores, registrándose todos los resultados obtenidos.
MANUAL DE GPCH.
1.4. Actividades y controles de buenas prácticas de manipulación y elaboración.
Como información adicional de prácticas de higiene que deben ser documentadas y
desarrolladas:
✓ Higiene personal: es fundamental en la restauración colectiva dada la importancia
de las manipulaciones efectuadas por los trabajadores. Existirá un alto grado de
limpieza de forma permanente para evitar la contaminación de los alimentos (ej.: el
lavado de las manos tendrá lugar antes de comenzar la actividad y en cualquier otro
momento en el que las manos puedan ser una fuente de contaminación). Los equipos
e instalaciones permitirán un ambiente higiénico de trabajo (ej.: nº de lavamanos no
manuales y su dotación higiénica, vestuarios y servicios higiénicos adecuados). La
indumentaria de trabajo del personal manipulador será exclusiva para la actividad,
estará limpia (cuando se contamine se cambiará) y será adecuada a efectos de evitar
la contaminación de los alimentos (ej.: cubrecabezas puesto de forma que evite que la
caída del pelo alcance a los alimentos; los guantes y las mascarillas se utilizarán en las
zonas de trabajo que se considere necesario).
✓ Almacenamiento de los alimentos (frigorífico y no frigorífico): el mantenimiento
continuado de la cadena de frío es esencial para garantizar la seguridad de los
alimentos perecederos, acorde a la normativa legal y a las recomendaciones del
proveedor (en la mayor parte de las situaciones 4ºC o menor es una temperatura de
refrigeración adecuada, siendo de -18ºC o menor en el caso de los alimentos
congelados). Para ello existirá un control diario, siendo recomendable que al menos
sea 2 veces al día (ej.: al iniciar y finalizar la jornada de trabajo). Para todos los
alimentos en general, las condiciones de estiba y colocación de los alimentos, la
rotación del stock, la ventilación, limpieza y aislamiento, evitarán el deterioro y la
contaminación. Los alimentos deben de disponer de la información alimentaria precisa
en cada caso, será objeto de un control regular y aquellos productos con la vida
útil superada deben ser retirados. El material de envasado de los alimentos será de
uso alimentario y estará almacenado en la forma y lugar que evite su
contaminación (ej.: suciedad, plagas, productos químicos.
✓ Diseño de los menús: determinados alimentos pueden suponer riesgos (ej.:
materias primas a partir de productos de origen animal crudos, ingredientes
alergénicos, huesos o espinas) en los consumidores vulnerables. Por ello son precisas
medidas de control (ej.: higienizar los ingredientes, comprarlos ya higienizados,
almacenamiento frigorífico, acortar la vida útil,…) para garantizar la seguridad
de las comidas con ellos preparadas, debiendo de ser ambos considerados en el
sistema de seguridad alimentaria. Pautas específicas serán establecidas para dietas
modificadas (ej.: pacientes con problemas inmunológicos, alergias e intolerancias,
textura modificada) y preparados infantiles, consecuencia de las particularidades de la elaboración y/o los consumidores destinatarios, siendo de especial importancia la calidad de los ingredientes, la higiene de las manipulaciones, la limpieza de los equipos utilizados, los tratamientos higienizantes y el mantenimiento de la cadena de frío.
✓ Preparación de las comidas: es esencial evitar la contaminación cruzada entre los
alimentos y éstos con las superficies de trabajo. Por ello, en la medida de lo posible la
dotación de instalaciones de la cocina del hospital permitirá disponer de cuartos fríos
diferenciados según el origen de las materias primas (ej.: carnes, pescados, verduras y
hortalizas, alimentos listos para consumo en frío). A su vez, el sistema de seguridad
alimentaria tendrá previsto la limpieza de las superficies de trabajo, la higiene de los
manipuladores y un tiempo breve de preparación fuera de la cadena de frío (ej.:
menos de una hora a una temperatura de 15-18ºC). En los alimentos perecederos
envasados que sean abiertos y puedan sobrar de una determinada preparación se
documentará la vida útil secundaria que recomiende el fabricante, si no existen éstas
deberá ser breve (ej.: 48 horas).
✓ Descongelación de los alimentos: se efectuará de forma higiénica (ej.: en
refrigeración), se utilizarán de forma inmediata o se almacenarán en refrigeración (no
pueden volverse a recongelar.
✓ Preparación de comidas para la población infantil: la higiene personal, de las
instalaciones y utensilios, así como el mantenimiento de las temperaturas de
los alimentos son los aspectos más importantes a considerar. Aquellos alimentos
infantiles que deban incorporar agua y precisar una preparación (ej.: biberones) es
importante disponer de instrucciones de trabajo que normalicen unas buenas
prácticas higiénicas (ej.: pautas de higiene personal, la esterilización de los utensilios y
el agua empleada como ingrediente, utilización de una zona específica para la
preparación, consumo inmediato o cuando sea necesario la vida útil de los alimentos
no será superior a 24 horas almacenados a 4ºC o menor).
✓ Preparación de comida con textura modificada: Estos alimentos son requeridos por
necesidades de determinados pacientes (dificultad de deglución y masticacion). La
preparación de estas comidas aumenta el riesgo de contaminacion cruzada, por las
particularidades de su elaboracion y utilizacion de maquinaria, hygiene personal y
cuando proceda los tratamientos termicos seran lo suficientemente intensos (70º 2
min, 75º 26 seg u otros equivalentes) adecuadamente vigilados y registrados.
✓ Tratamientos higienizantes: serán definidos en el sistema de seguridad alimentaria
y sujetos a instrucciones para su control, dado que son esenciales para la inocuidad de
los alimentos y habitualmente se consideran Puntos de Control Crítico (PCC). Los más
habituales consisten en la aplicación del calor (horneado, cocción, fritura), aunque
puede haber otros como la higienización química de las hortalizas y frutas. Así, para
las comidas de consumo inmediato o dentro de las primeras 48 horas, alcanzar una
temperatura en la parte más interna de 75ºC de forma instantánea es en general
adecuado. En las frituras, existirán pautas para evitar el deterioro del aceite empleado
(ej.: la temperatura no debería sobrepasar los 180ºC para minimizar la producción de compuestos polares, frecuencias de filtrado y renovación). Las comidas calientes serán mantenidas al menos a 65ºC hasta su consumo.
✓ Recalentamiento de las comidas preparadas: también se documentará la
temperatura a alcanzar y su tiempo (ej.: 65ºC en no más de 1,5 horas; si la comida
lleva almacenada más de 48 horas se requiere un tratamiento superior como sería
75ºC en un tiempo de no más de una hora).
✓ Emplatado y servicio de comidas: existirán instrucciones de trabajo para
asegurar la higiene, rapidez y efectividad de estas actividades. En la distribución y el
servicio de comidas, su logística, la dotación de carros y sus características serán
adecuados a las necesidades de distribución en el centro y garantizarán el
mantenimiento de la temperatura y la higiene.
✓ Comidas sobrantes: existirán pautas de destino de los excedentes de las comidas
elaboradas (ej.: si no han sido recalentadas y/o emplatadas y puestas para servicio,
pueden ser almacenadas en frío y ser servidas dentro de la vida útil prevista, de lo
contrario serán descartadas).
✓ Comidas con ingredientes alergénicos: algunas comidas pueden incluir ingredientes
responsables de alergias e intolerancias. Estos ingredientes deben ser conocidos e
identificados y la información al respecto debe disponerse de la forma que la
normativa legal determine. El riesgo de contaminación cruzada de estos ingredientes a
otros alimentos debe ser valorado y adecuadamente controlado mediante unas
instrucciones de trabajo ajustadas a cada necesidad (incluido el uso del aceite de
fritura).
1.5. ¿Cómo desarrollar un sistema de autocontrol?
Un sistema de autocontrol consiste en el desarrollo, aplicación y mantenimiento de
un plan o planes basados en los principios del APPCC.
Dentro del sistema de autocontrol, como apoyo y soporte al mismo, también se
incluirán y documentarán aquellas prácticas correctas de higiene (PCH) que el
establecimiento alimentario precise para desarrollar su actividad cumpliendo con los
requisitos de higiene alimentaria aplicables.
El sistema APPCC se basa en siete principios que permiten elaborar y mantener un Plan
APPCC:
Principio 1. Realizar un análisis de peligros. Preparar una lista de las etapas del proceso
de elaboración de comidas en las que puedan aparecer peligros significativos y
describir las medidas preventivas.
Una vez finalizado y verificado el diagrama de flujo, el equipo APPCC deberá enumerar
todos los peligros biológicos, químicos o físicos que sea razonable prever que se
producirán en cada etapa del proceso de producción de las comidas, y describirán las
medidas preventivas que se aplicarán para controlar los peligros identificados.
Las medidas preventivas deben ser rápidas de instaurar y eficaces. Puede ser necesario
más de una medida preventiva para controlar un peligro y viceversa, una medida
preventiva puede controlar más de un peligro.
Todos los peligros y sus medidas preventivas deben de quedar bien establecidos recomendándose
la utilización de un registro de las mismas.
Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes
factores:
La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para
la salud.
La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados.
La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los
alimentos.
Las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden
aplicarse en relación con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o
peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un
peligro.
Principio 2. Identificar los Puntos de Control Críticos (PCCs) del proceso.
El equipo APPCC identificará los PCC mediante la aplicación, en cada etapa y por peligro,
del árbol de decisiones. La utilización de este instrumento permitirá que se piense
de un modo estructurado, garantizando un estudio consecuente de cada etapa y
peligros identificados.
Se considerará la recepción de materias primas como un punto de control crítico, independientemente
de los tratamientos que sufra durante su procesado, con el fin de
facilitar los controles a efectuar en esta fase, debiéndose definir siempre límites
críticos y los sistemas de vigilancia específicos para cada materia prima.
Principio 3. Establecer los Límites Críticos que deberán alcanzarse para asegurar que el
PCC está bajo control.
El equipo APPCC establecerá los criterios por los que se producirán comidas seguras o
no. Los límites críticos delimitarán la frontera entre una comida segura o peligrosa.
Para poder establecer los límites críticos se deberán identificar todos los factores relacionados
con la seguridad en cada PCC. Todos los límites críticos deben asociarse a
factores que se puedan medir, que puedan ser vigilados de forma rutinaria y que produzcan un resultado inmediato para una toma de decisiones antes de perder el
control del proceso.
Al Igual que los peligros, los límites críticos pueden ser químicos (ej. pH), físicos (ej. valor
de temperatura) o microbiológicos (ej. criterio bacteriológico). Se deberá evitar la
aplicación de límites microbiológicos ya que la vigilancia no permitiría actuar
rápidamente.
Se podrán utilizar otros criterios de control más rigurosos denominados Niveles Objetivo
con el fin de tomar decisiones antes de que el nivel supere el PCC. Estos niveles
se deben registrar y documentar en la gestión diaria del proceso de elaboración de
platos, vinculándose al sistema de vigilancia.
Se tendrá en cuenta que muchos de los parámetros a usar como límites críticos están
legalmente establecidos en la normativa sanitaria vigente, no pudiendo establecer
criterios en contraposición con los legalmente establecidos.
Principio 4. Establecer un Sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCCs
mediante observaciones o pruebas programadas.
La vigilancia es la medida u observación, efectuada en un PCC, que demuestra que el
proceso está funcionando dentro de los límites críticos.
Los sistemas de vigilancia deberán aportar información a tiempo para corregir desviaciones
y evitar la pérdida de control del proceso.
El equipo APPCC implantará los sistemas de vigilancia que estime convenientes en
cada etapa del proceso, siendo de elección los sistemas de vigilancia continuos de
parámetros físicos y químicos antes que pruebas microbiológicas. Si la vigilancia no es
continua, el equipo APPCC definirá la frecuencia de tal forma que se garantice que los
PCC estén bajo control. El equipo APPCC propondrá el nombramiento de los responsables de efectuar la vigilancia
de los PCC, los cuales registrarán los datos obtenidos en un documento que
deberá ser firmado finalizada la labor de vigilancia.
Principio 5. Establecer las acciones correctoras a realizar cuando la vigilancia detecte
que un PCC está fuera de control.
Cuando en los resultados obtenidos del sistema de vigilancia se detecten desviaciones,
el equipo APPCC establecerá medidas correctoras para cada PCC. Estas medidas
asegurarán que el PCC vuelve a estar bajo control y el destino de la comida
defectuosa.
El equipo nombrará los responsables de tomar las acciones correctoras, de tal forma
que éstos tengan autoridad para instaurarlas y además comprobarán que el proceso
vuelve a estar bajo control.
Todas las incidencias se registrarán en un documento que deberá ser firmado por el
responsable de ordenar la acción correctora y el responsable de su aplicación.
Todo el proceso de análisis de peligros, identificación de PCCs, establecimiento de
medidas preventivas y de niveles objetivo y/o límites críticos, los procedimientos de
vigilancia, las medidas correctoras y los responsables de las acciones se resumirán en
un cuadro de gestión de PCCs para facilitar su aplicación.
Principio 6. Establecer un sistema para verificar que el Plan APPCC está funcionando
correctamente.
El equipo APPCC establecerá procedimientos para verificar que el Plan APPCC funciona
correctamente. Se utilizarán métodos, procedimientos y ensayos de vigilancia y
comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y los análisis microbiológicos.
El equipo APPCC establecerá la frecuencia y sistemática de la verificación de tal manera
que se asegure un buen funcionamiento del Plan APPCC.
Como actividades de verificación se podrán utilizar entre otras, a título de ejemplo, las
siguientes:
Auditorías internas y/o externas del Plan APPCC, con periocidad establecida
Auditoría de la documentación del sistema.
Revisiones de desviaciones y de la aplicación de medidas correctoras.
Análisis microbiológicos de materias primas, productos intermedios, y comidas
preparadas, teniendo siempre en cuenta los parámetros microbiológicos legalmente
establecidos en la normativa sanitaria vigente o en recomendaciones reconocidas
internacionalmente.
Validaciones de los límites críticos.
Calibraciones de los equipos.
Revisiones de usos del producto efectuadas por el cliente.
Las acciones de verificación se definirán en un documento resumen de todo el proceso
de producción, con el fin de facilitar la comprensión de todas las acciones a llevar en
cada etapa.
Principio 7. Establecer un sistema eficáz de registro de datos que documente el APPCC.
El equipo APPCC elaborará un sistema de registro eficiente y preciso. Deberá incluir
documentación de todos los apartados de esta guía donde se mencionan operaciones
de registro. Deberá mantenerse por un periodo de tiempo definido, que como mínimo
El diagrama de flujo consiste en una secuencia de hechos o pasos (fases) involucrados
a lo largo del proceso que proporciona una descripción simple y clara de cómo se
elabora un determinado producto alimenticio. Debe ser desarrollado con minuciosidad
como un reflejo exacto del proceso, incluyendo todas las etapas (desde la recepción de
las materias primas hasta el producto terminado, distribución o venta a consumidor
final, si se realizase dicha actividad -venta puerta a puerta-) y de cómo se manipulan o
se almacenan las materias primas y/ o el producto final. En el diagrama deben
aparecer, secuencia-das, todas las entradas y salidas de materiales, localización
espacial (lugar o dependencia) y temporal de las distintas fases, datos importantes de
conservación o tratamiento tecnológicos para la seguridad del alimento
(temperaturas, tiempos, humedad relativa, etc.), identificación de las materias primas
y productos intermedios (Carne magra, champiñón fresco, Aditivos, Pasta fresca, etc.).
Se puede añadir tanta información adicional como se crea necesario.
Dado que el diagrama de flujo representa la base del estudio del Sistema APPCC o
sobre un determinado producto, una vez que se elabore el diagrama, debe ser
comprobado “¡n situ” y demostrado su correspondencia exacta con el proceso, puesto
que un error en la confección del diagrama significa una desviación de todo el Sistema
APPCC que se apoya en este diagrama de flujo.
Deben elaborarse tantos diagramas de flujo como tipos de procesos o productos realicen
en su empresa, pudiendo agruparse por productos o procesos cuando estos sean
similares. Igualmente, debe evitarse utilizar simbología técnica o dibujos, complejos,
que hagan que el Diagrama de Flujo no pueda interpretarse por los responsables de la
ejecución del Sistema APPCC.
El equipo APPCC realizará una descripción del proceso de elaboración de las comidas,
reflejando en un esquema gráfico de todas las operaciones que se realicen para su
obtención, desde la adquisición de las materias primas hasta la entrega a los clientes.
Este diagrama de flujo es la base del análisis de peligros por lo que deberá contener
toda la información suficientemente detallada para que el estudio pueda progresar.
Una vez finalizado el diagrama de flujo, el equipo APPCC verificará in situ el proceso a
distintas horas de funcionamiento, comprobando que se ajusta a la realidad.
Este proceso se hace mediante un ARBOL DE DECISIONES para la identificacion de los
PCC.
¿COMO SE REALIZA LA IMPLANTACION DEL SISTEMA APPCC?
SECUENCIA LÓGICA RECOMENDADA POR EL CODEX ALIMENTARIUS
1º FORMACION DE UN EQUIPO DE APPCC
2ºDESCRIPCION DEL PRODUCTO
3º DETERMINACION DE LA APLICACION DEL SISTEMA
4ºELABORACION DE UN DIAGRAMA DE FLUJO
5º VERIFICACION INSITU DE UN DIAGRAMA DE FLUJO
6º ENUMERAR RIESGOS, HACER UN ANALISIS DE LOS RIESGOS, DETERMINAR LAS
MEDIDAS DE CONTROL
7º DETERMINAR PCC
8º ESTABLECER LOS LIMITES PCC
9º ESTABLECER SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC
10º ESTABLECER MEDIDAS CORRECTORAS PARA POSIBLES DESVIACIONES
11º ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION
12ºESTABLECER UN SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN
1.6 ¿Cuándo un sistema de autocontrol debe ser modificado?
El sistema de autocontrol debe estar mantenido y actualizado permanentemente, de
forma que se introducirán cambios cuando sea necesario. A continuación, se muestran
diferentes casos en los que el sistema autocontrol puede ser modificado:
- Modificaciones en los productos o las actividades alimentarias que tienen lugar en
el establecimiento. - Fallos o problemas que aconsejen incorporar ciertas modificaciones.
- Cambios en la legislación alimentaria.
1.7. Conceptos básicos del sistema APPCC.
El sistema de seguridad alimentaria debe estar basado en la aplicación de los principios
del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC). Su puesta
en práctica determinará que peligros alimentarios identificados por el equipo de
trabajo son de mayor relevancia, necesitan un control exhaustivo mediante puntos de
control crítico (PCC) sujetos a monitorización y a un plan de acciones correctoras
cuando sean superados los límites críticos. Por otro lado, se diferenciarán otros
peligros menos importantes cuyo control puede ser cubierto a través del desarrollo de
los planes preventivos de prácticas correctas de higiene (PCH).
1.8. ¿Cómo se aplica un sistema de autocontrol?
La aplicación de un sistema de autocontrol se desarrolla de forma secuencial en las
siguientes etapas:
- Preparación.
- Puesta en práctica (implantación)
1.8.1 Preparación del sistema de autocontrol
Una vez que un establecimiento alimentario decide comenzar a aplicar un sistema de
autocontrol, el primer paso es desarrollar la información básica o general del sistema
de autocontrol (identificación de persona responsable, descripción de los productos
alimenticios, las actividades alimentarias que tienen lugar y otros aspectos de interés).
1.9 Puesta en práctica (implantación)
Una puesta en práctica adecuada del sistema de autocontrol significa:
a) Cumplir lo establecido en el sistema o guía de autocontrol y poder garantizar su
eficacia a efectos de la seguridad en los alimentos.
b) Mantenerlo actualizado. Supone que todos aquellos cambios en los alimentos y
sus ingredientes, actividades y procesos realizados, o cualquier otro aspecto que surja
con el paso del tiempo y que pueda influir en la seguridad de los alimentos, hayan sido
convenientemente valorados e incorporados en el sistema de autocontrol (nuevas
materias primas, productos alimenticios o procesos productivos, remodelaciones en
instalaciones o flujos de producción, modificaciones o compras de equipos, diferentes
tratamientos higienizantes, nuevos tipos de envases, cambios en las caducidades de las
comidas).
Responsabilidades
Con el fin de asegurar el cumplimiento del Plan de autocontrol, se deberá reflejar en el
plan las responsabilidades asignadas a las diferentes figuras.
Gerencia. Será la responsable de:
Aprobar el Plan APPCC y todas las revisiones que se realícen en el mismo.
Conocer, entender, difundir y hacer que el personal a su cargo cumpla con los
requerimientos del contenido del Plan APPCC. Nombrar un equipo de elaboración y
mantenimiento del Plan APPCC y un coordinador del equipo (equipo APPCC).
Nombrar a los encargados de las labores de vigilancia y verificación, a propuesta del
coordinador del equipo APPCC.
Aprobar el protocolo de dietas donde se establecerán los platos que se elaborarán en
el centro hospitalario, a propuesta del servicio encargado de su elaboración.
Supervisar los resultados de las auditorías internas, ejecutando las acciones que se
deriven de ellas.
Delegación de responsabilidad: el gerente del centro hospitalario podrá delegar, de
forma expresa, el nombramiento de los responsables de labores de vigilancia y de verificación
sobre el coordinador del equipo, así como cuantas funciones crea
conveniente.
Coordinador del Equipo APPCC
Elección de los componentes del equipo APPCC. Estos pertenecerán como mínimo a
las áreas de gestión de víveres, cocina, mantenimiento y medicina preventiva.
En el caso de no existir estas áreas, se tomarán componentes de aquellas que desempeñen
sus funciones.
Coordinación, planificación y seguimiento del trabajo de todos los miembros del
equipo.
Organizar las reuniones del equipo y registrar las sesiones y decisiones que se tomen
en ellas.
Representación del equipo frente a la gerencia.
Proponer los responsables de los sistemas de vigilancia y la capacidad de éstos en la
toma de decisiones ante una acción correctora.
Diseño y ejecución de los sistemas de verificación del plan de autocontrol.
Elaboración de los Informes resultantes de los sistemas de verificación y de las
propuestas de modificación que se deriven de ellas.
Personal implicado en la aplicación del plan
Deberá conocer y entender lo establecido en el plan, contribuyendo activamente a su
correcta aplicación.
Deberá informar de cualquier hecho que pueda ocasionar que el proceso de elaboración
de comidas esté fuera de control.
Todos los manipuladores con tareas de vigilancia deberán realizarla con la autoridad
que le haya sido otorgada.
REGISTROS
Registros de fichas técnicas de platos.
Registros de diagramas de flujo de los procesos de elaboración de platos.
Registros de los análisis de peligros realizados a los procesos de elaboración de platos.
Registros de la aplicación del árbol de decisiones para identificación de puntos de
control críticos.
Registros de las operaciones de vigilancia de los puntos de control críticos.
Registros de las acciones correctoras.
Registro del control de entradas de materias primas.
Registros de operaciones de mantenimiento y conservación.
Registro de vigilancia de aplicación de buenas prácticas higiénicas.
Registros de manipuladores.
Registro de vigilancia de operaciones de limpieza.
Registro de las verificaciones de los puntos de control crítico, del plan de mantenimiento,
del plan de limpieza y de la formación de los manipuladores.
Otros registros necesarios para operaciones que deban estar documentadas.
Revisiones:
El plan APPCC deberá revisarse a consecuencia de las desviaciones encontradas en las
auditorías externas o internas que se realicen. Todos los cambios introducidos serán
aprobados por la gerencia, que a su vez dará difusión interna.
Evaluación
Con el fin de comprobar el correcto funcionamiento del plan APPCC, el coordinador del
plan realizará auditorías internas. Se recogerán las especificaciones de realización en
un documento, que como mínimo incluirá:
Responsables.
Cada 2 meses se realizarán auditorias higienico sanitarias, para valorar estado de las
instalaciones, equipamiento y material de cocina, limpieza, práctica de los
manipuladores de alimentos y la implantacion del Sistema APPCC y se pasara un
informe interno al centro, independiente mente de enviar uno anual.
Metodología de ejecución.
Documentación y registros.
Los Servicios Centrales evaluarán la aplicación la “Guía de implantación de sistemas de
autocontrol en la restauración hospitalaria” mediante un sistema de auditoría externa.
Esta auditoría incluirá la validación de acuerdo a los criterios específicos del Plan
APPCC y de todos los documentos considerados como prerrequisitos en esta guía, y la
verificación de su cumplimiento.
Indicadores de proceso del Sistema APPCC
Existen registros de fichas técnicas de platos.
Existen registros de diagramas de flujo de los procesos de elaboración de platos.
Existen registros de los análisis de peligros realizados a los procesos de elaboración de
platos.
Existen registros de la aplicación del árbol de decisiones para identificación de puntos
de control críticos.
Existen registros de las operaciones de vigilancia de los puntos de control críticos.
Existen registros de las acciones correctoras.
Existen registros del control de entradas de materias primas.
Existen registros de operaciones de mantenimiento y conservación.
Existen registros de vigilancia de aplicación de buenas prácticas higiénicas.
Existen registros de manipuladores.
Existen registros de vigilancia de operaciones de limpieza.
Existen registros de las verificaciones de los puntos de control crítico, del plan de
mantenimiento, del plan de limpieza, y de la formación de los manipuladores.
2.2. TERMINOLOGIA DEL SISTEMA APPCC
Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con
relación a la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema
de APPCC.
Control: Condición en la que se están observando procedimientos correctos y se están
cumpliendo los criterios.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones
llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto
alimenticio.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena alimentaria,
incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: Criterio que separa lo aceptable de lo no aceptable, cuando se vigila un
punto crítico de control.
Medidas de control: Medidas y actividades que pueden aplicarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
Medidas correctoras: Medidas que hay que adoptar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican un control deficiente.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición
en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema
de APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria considerado.
Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
Sistema de APPCC: Sistema que identifica, evalúa y controla los peligros que son
significativos en relación con la inocuidad de los alimentos.
Validación: Constatación de que los elementos del plan de APPCC son efectivos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.
Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
Árbol de decisiones: Serie de preguntas, relacionadas mediante un diagrama, a las que
debe contestarse sí o no. Las respuestas determinan qué vía ha de seguirse y a qué
decisión lleva esa vía.
Diagrama de flujo del producto: Diagrama de flujo en el que se especifican y numeran
todas las fases del sistema del producto.
Nivel aceptable: Nivel bajo de peligro para la inocuidad que se considera que supone
un riesgo aceptable para el consumidor. El nivel aceptable del producto final,
denominado a veces nivel previsto, deberá declararse en la descripción del producto y
normalmente se fijará en un nivel igual o inferior al límite reglamentario, si lo hay. En
una fase intermedia del diagrama de flujo del producto se puede fijar para un peligro
un nivel aceptable superior al del producto final, a condición de que en éste se alcance
el nivel aceptable.
Nivel previsto: Nivel aceptable de un peligro en el producto final, como por ejemplo el
nivel reglamentario de micotoxinas en la descripción de un producto.
Peligro real: Peligro del que se ha determinado que existe un riesgo importante de que
se produzca.
Riesgo: Puede tener un valor de cero a uno, según el grado de certeza en cuanto a si se
producirá o no el peligro.
